排除点胶机供胶系统压力传感器的故障，需按 “由外及内、从简单到复杂” 的逻辑逐步排查，结合传感器的工作原理（感知供胶压力并转化为电信号）和常见故障表现（信号异常、无信号、波动过大等），具体步骤如下：

一、初步检查：排除外部连接与供电问题

外部因素是最常见的故障源头，优先排查：

接线与插头检查

查看传感器的信号线（如输出线、接地线）、电源线是否有松动、脱落或断裂，尤其是插头与接口处是否有氧化、锈蚀（可用酒精擦拭清洁）。

确认接线顺序是否正确（如电源线正负极接反会导致传感器无输出，甚至烧毁内部电路）。

供电电压检测

用万用表测量传感器的供电电压，对比其额定供电参数（常见为 5V DC 或 24V DC）。

若电压不稳（波动超过 ±5%）或无电压，需排查供胶系统的电源模块是否故障（如保险丝熔断、电源输出异常），而非传感器本身问题。

二、信号输出检测：判断传感器是否 “有响应”

传感器的核心功能是输出与压力对应的电信号，通过检测信号可初步判断是否失效：

信号类型与量程确认

明确传感器的输出信号类型（常见为0-5V 电压信号或4-20mA 电流信号）和量程（如 0-1MPa、0-10bar 等），参考设备手册或传感器铭牌。

静态信号检测（无供胶压力时）

电压型：应接近量程下限（如 0-5V 量程对应 0V 左右，允许 ±0.1V 误差）；

电流型：应接近 4mA（允许 ±0.2mA 误差）。

关闭供胶系统，让传感器处于无压力状态，用万用表或示波器测量输出信号：

若静态信号偏离过大（如无压力时显示 2V 或 10mA），可能是传感器零点漂移（可尝试重新校准）或内部电路损坏。

动态信号检测（模拟供胶压力时）

例如，量程 0-1MPa 的传感器，当压力为 0.5MPa 时，0-5V 信号应接近 2.5V，4-20mA 信号应接近 12mA（误差需≤±1% FS）。

若信号无变化（始终为 0 或满量程）、跳变剧烈（如瞬间从 0V 跳到 5V），或与实际压力完全不匹配，说明传感器可能失效。

手动触发供胶（如开启泵体少量供胶），观察信号是否随压力变化线性波动：

三、机械结构检查：排除物理损坏与压力传递问题

传感器的机械结构（尤其是压力感应部件）直接影响信号准确性，需重点检查：

物理外观检查

观察传感器外壳是否有破裂、变形，膜片（压力感应面，通常为金属或陶瓷材质）是否有划痕、凹陷、腐蚀或堵塞（胶液残留可能固化堵塞膜片，导致压力无法传递）。

若膜片损坏，传感器无法感知压力，会输出固定信号（如满量程或零信号）。

安装与密封性检查

检查传感器与供胶管路的连接是否牢固（如螺纹松动），密封垫是否老化或破损，导致压力泄漏（实际压力无法传递到传感器，信号偏低或无变化）。

确认传感器安装方向是否正确（膜片需正对压力传递方向，倾斜或倒置可能导致压力感知偏差）。

四、环境与工况适配性排查

传感器的工作状态受环境和供胶工况影响，需确认是否因 “不匹配” 导致故障：

量程与实际压力匹配性

若传感器量程远小于实际供胶压力（如实际压力 1MPa，传感器量程 0.5MPa），可能因过载导致内部元件损坏（表现为信号锁死或无输出）；

若量程远大于实际压力（如实际 0.1MPa，传感器量程 10MPa），会因精度不足导致信号波动无规律。

环境因素影响

温度：检查工作环境温度是否超出传感器额定范围（通常 - 10~60℃），高温可能导致内部电路漂移，低温可能使膜片弹性下降；

振动：供胶泵的高频振动可能导致传感器内部焊点脱落，需观察传感器固定是否牢固（可增加减震垫测试）；

介质兼容性：若供胶为腐蚀性胶水（如酸性、碱性），且传感器膜片材质（如普通不锈钢）不兼容，会导致膜片腐蚀穿孔，需更换耐腐蚀型号（如 316L 不锈钢、PTFE 涂层）。

五、校准与替换验证

若以上检查仍未定位故障，可通过以下步骤确认：

重新校准测试

若校准后信号恢复正常，说明故障为 “校准不当”；

若校准过程中始终无法达到精度要求（如误差超过 ±2% FS），则传感器内部元件可能已损坏。

若怀疑校准失效（如之前校准步骤错误、校准工具精度不足），使用标准压力源（如手动压力泵）和高精度仪表（如 0.1 级万用表）重新校准：

替换验证

用同型号、已知正常的传感器替换故障传感器，若供胶系统压力信号恢复稳定，说明原传感器损坏；

若替换后仍有故障，需排查供胶系统其他部分（如管路堵塞、泵体压力异常），而非传感器问题。

总结排查流程

检查接线、供电→2. 检测静态 / 动态信号→3. 检查机械结构（膜片、安装、密封性）→4. 确认量程与环境适配性→5. 重新校准或替换验证。通过以上步骤，可逐步缩小故障范围，精准定位传感器是否损坏或因外部因素导致的异常。